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一．磨削液的作用
磨削過程中要產(chǎn)生大量磨削熱，在磨削區(qū)域內(nèi)溫度有時達1000℃左右。在這樣高的溫度下，可使工件材料變軟，產(chǎn)生裂紋，甚至燒傷，以及砂輪產(chǎn)生堵塞等現(xiàn)象。尤其對于細長、薄壁及薄片等工件，還可能引起嚴重的變形，甚至造成廢品。因此合理選用磨削液是提高工件表面質(zhì)量、降低砂輪消耗、提高生產(chǎn)率、保證加工精度及降低成本的重要途徑，應予以足夠的重視。磨削液主要有以下作用。
1.冷卻作用
磨削液的熱傳導作用，能有效地改善散熱條件，帶走絕大部分磨削熱，降低磨削溫度。
冷卻作用的大小與磨削液的種類、形態(tài)、用量和使用方法有關。磨削液的導熱系數(shù)越大，則冷卻作用越顯著。如水的散熱能力比油強，故有極好的冷卻作用。
2.潤滑作用
磨削液能滲入到磨粒與工件件的接觸表面之間，黏附在金屬表面上，形成潤滑膜，減少磨粒和工件之間的摩擦，從而延長砂輪的壽命，減小工件表面粗糙度。
由于接觸表面上的壓力較大，純礦物油不易滲人到磨削區(qū)，為此，在磨削液中須加進一些硫、氯、磷等極壓添加劑。這些添加劑與鋼鐵表面接觸后能迅速發(fā)生化學變化，產(chǎn)生新的化合物（硫化鐵、氯化鐵等），吸附在金屬上，能顯著提高潤滑效果。
3·清洗作用
磨削液可將磨屑和脫落下的磨粒沖洗掉，以免工件磨削表面被劃傷。
4·防銹作用
在磨削液中加人皂類和各種防銹添加劑，可以起到防銹作用，以免工件和機床被氧化銹蝕。
二．磨削液的種類
磨削液的化學成分要純，化學性質(zhì)要穩(wěn)定，無毒性，其酸度應呈中性，以免刺激工人的皮膚和腐蝕工件、機床或砂輪。
磨削液分水溶液和油類兩大類。常用的水溶液有乳化液和合成液兩種，常用的油類為全損耗系統(tǒng)用油（機械油）和煤油。各種磨削液的特點見表2-1。
水溶液以水為主要成分，天然水的冷卻效果很好，但使用不當易使機床和工件銹蝕。
油類的潤滑和防銹作用好，低粘度的礦物油，如L-AN32全損耗系統(tǒng)用油及煤油等較常用，螺紋及齒輪磨削用L-AN32全損耗系統(tǒng)用油。
1. 乳化液
乳化液由乳化油加水沖制而成。乳化液是油與水的混合體，因為二者不可混合，故必須加入乳化劑。乳化劑分子有兩個頭，一頭親水，一頭親油。把油在水中攪拌時，乳化劑吸附在油粒表面上，使它們均勻地懸浮在水中。
使用時，取質(zhì)量分數(shù)2%~5%的乳化油與水混合配置，根據(jù)不同的工件材料，可適當調(diào)整其質(zhì)量分數(shù)。磨削鋁制工件時，如濃度過高，會引起表面腐蝕。磨削不銹鋼工件時，采用較高濃度，則效果較好。通常精磨時乳化液的質(zhì)量分數(shù)應比粗磨時高些。
2. 合成液
合成液是一種新型的磨削液，由添加劑、防銹劑、低泡油性劑和清洗防銹劑配制而成。使用合成液磨削時，工件表面粗糙度可達Ra0.025μm，砂輪壽命可提高1.5倍。
3. 極壓全損耗系用油
三．磨削液的供給方式
磨削時，磨削液往往不易進入磨削區(qū)，如圖，主要原因有：
（1）砂輪旋轉(zhuǎn)時，在砂輪周邊也隨同產(chǎn)生回轉(zhuǎn)氣流，Vs越大，氣流的影響也越大。
（2）砂輪端面氣孔中的空氣，由于離心力作用，由中心流向砂輪圓周圓角附近。氣孔越大，轉(zhuǎn)速越高，影響也越大。
（3）砂輪罩的影響：有罩與去罩相比，氣流動壓力平均增加50％左右。
磨削液供給方式有外冷卻法和內(nèi)冷卻法兩種，目前常用的是外冷卻法，將磨削液直接澆注在砂輪和工件接觸的部位，但磨削液不能全部進人磨削區(qū)域。
內(nèi)冷卻法是一種較有效的冷卻方式，磨削液通過中空錐形蓋引人到砂輪的中心腔內(nèi)。由于離心力的作用，這些磨削液就會通過特制砂輪內(nèi)部的空隙流向砂輪四周邊緣區(qū)域的加工表面，從而起到有效的冷卻作用。目前，由于還有一些技術問題尚待解決，內(nèi)冷卻法還未推廣使用。在刃磨刀具時采用浸硬脂酸砂輪，可以取得較好的冷卻效果。這實質(zhì)上也是一種內(nèi)冷卻法，磨削時，磨削區(qū)域的熱量使砂輪邊緣部分的硬脂酸熔化，而使其灑人磨削區(qū)域起冷卻作用。
使用磨削液時，要注意以下幾個問題：
（1）應該直接澆注在砂輪與工件接觸的部位。
（2）流量應充足，并應均勻地噴射到整個砂輪寬度上。磨削液流量一般不低于0.5L/(min·mm)。
（3）應有一定的壓力，以便磨削液沖人磨削區(qū)域。
（4）磨削液應經(jīng)常保持清潔，盡量減少磨削液中雜質(zhì)的含量，變質(zhì)的磨削液要及時更換，超精密磨削時可以采用專門的過濾裝置·