圖1為超硬陶瓷磨具的“磨粒-結合劑-氣孔”三角坐標圖。圖中A區為普通陶瓷磨具制造范圍；C區為金屬超硬磨具的制造范圍；B區為超硬磨料陶瓷磨具合適的制造范圍。由圖可見，金屬超硬磨具氣孔率較小，結構致密，而陶瓷結合劑超硬磨具含有較多的氣孔，氣孔所占體積分數在10vol%～ 40vol%范圍內。
常見的陶瓷結合劑超硬磨具主要有砂輪、油石、研磨條、磨盤和磨頭等。這些制品已在工具、汽車、軸承、機床、航天、軍工等行業中得到了不同程度的應用。但是，國內陶瓷結合劑超硬磨具目前的發展緩慢，產品質量低，應用效果不理想，而決定陶瓷結合劑磨具性能的關鍵是結合劑的性能。而結合劑性能的提高要求的燒結溫度較高，但由于金剛石的熱穩定性不好，在溫度高于800℃的情況下，易發生氧化或石墨化等化學反應；而CBN在高溫下將轉變為類石墨的六方結構而失去其超硬性，并且在陶瓷結合劑中含有的起催熔作用的堿金屬氧化物(Na2O、K2O、Li2O等)會在800℃以上強烈腐蝕CBN。
為充分發揮超硬磨料的磨削潛力，解決問題的思路之一是降低燒結溫度，但是降低燒結溫度往往意味著犧牲結合劑的強度，多年來，大家都在致力尋找這樣一種低熔高強的陶瓷結合劑，既能最大限度的發揮超硬磨料的磨削能力，又能保證結合劑的把持強度。
但利用傳統的方法比較困難，燒結溫度高、強度低，抗沖擊、抗疲勞性能差，為改善其性能及避免高溫對超硬磨料的傷害，將納米技術引入到陶瓷結合劑中，開發研制出一種新型的納米陶瓷結合劑，以解決目前傳統陶瓷結合劑存在的問題。
隨著納米技術的廣泛應用，納米陶瓷材料也隨之產生變化，由于它的粒度小、比表面積大，而表現出明顯的小尺寸效應、量子尺寸效應以及表面界面效應，使之具有不同于傳統陶瓷的獨特性能，如強度高、韌性好、燒結溫度低等。因而用納米粉進行燒結，致密化的速度快、燒結溫度低，具有在較低溫度下燒結就能達到致密化的優越性。納米陶瓷燒結溫度約比傳統晶粒陶瓷低400℃ ～ 600℃，燒結過程也大大縮短。
基于納米材料的優異特性，文中采用新型納米陶瓷結合劑，解決了陶瓷結合劑低溫高強的矛盾問題，工業化應用的實踐證明，采用納米材料作為結合劑顯著降低了燒結溫度，大幅度提高了制品強度、韌性和耐磨性，實驗結果的穩定性和重現性良好，并成功獲得了工業化應用。
納米陶瓷材料，具有不同于傳統陶瓷的獨特性能，而納米陶瓷粉體的制備方法有多種，一般可分為物理方法和化學方法兩大類。物理方法有蒸發-冷凝法、高效機械球磨法等；化學方法主要有化學沉淀法、化學氣相法、水熱法、溶膠-凝膠法、水解法、高溫蔓延合成法等。
納米陶瓷復合結合劑是在陶瓷結合劑基體中引入納米級的顆粒、片晶、晶須和纖維等第二相而形成的一種納米復合材料，在該材料中，至少一相為納米尺寸。其主要性能特點是：燒結溫度低，用于金剛石磨具的陶瓷結合劑燒結溫度800℃ ～ 850℃；用于CBN磨具的陶瓷結合劑燒結溫度850℃ ～900℃；結合劑抗折強度高于100MPa。具有良好的強度、韌性、硬度和耐磨性綜合性能。
低熔點高強度納米陶瓷結合劑適用于金剛石和立方氮化硼陶瓷砂輪，具有操作簡單、性能穩定、適應性好的特點。納米陶瓷復合結合劑分為有氣孔的A類(氣孔率約為30% )結合劑及無氣孔的B類結合劑兩種，如對氣孔率有特殊要求，可以單獨定制。納米陶瓷復合結合劑適用于各種粒度的超硬磨具制造。只需按照用戶對磨具粒度和濃度的要求，直接在結合劑中加入超硬磨料，經過傳統的混合、成型、燒結等工序即可制成各類金剛石或CBN磨具，不需加入其它任何組分。
注意結合劑與超硬磨粒混合均勻，混料時間大于2小時。納米陶瓷復合結合劑燒結在空氣下進行，不需要保護氣氛。金剛石磨具燒結溫度800℃ ～ 850℃；CBN結合劑850℃ ～ 900℃ 。為了防止軟化變形，成型塊可以埋在石英砂或剛玉粉中燒結。根據磨具尺寸大小保溫1～ 3小時。對于簡單形狀及小尺寸磨具，可以隨爐升溫，隨爐冷卻；對于復雜形狀及大尺寸磨具，可以在升溫和降溫過程中，500℃～ 700℃區間設置保溫平臺。
該結合劑密度為2.68g /cm3。具體磨具的填料量，根據結合劑的量及超硬磨料的含量經過理論計算初步確定，計算公式如下：d(理論密度)=1/[(結合劑重量百分比/2.68) (超硬磨料重量百分比/3.52)]成型壓力>30MPa；燒成收縮約10% ，取決于超硬磨料加入量及成型密度；請根據試驗確定模具放尺。
由于納米材料的細粒度及極大表面積，外觀膨松，必須采用適當的壓制工藝，獲得較高的毛坯密度，從而提高燒結強度，減少燒成收縮。原料經過混合后，加入一定量水或活性劑水溶液，混合均勻；填入模具中，以不同壓力壓制成40× 8× 4mm的試塊。測量毛坯密度和抗折強度。將毛坯在800℃空氣環境燒結1小時，隨爐冷卻，測量抗折強度；用體視顯微鏡和場發射掃描電子顯微鏡觀察斷口顯微結構。
各種粉末在成型壓制過程中，顆粒摩擦造成壓力損耗，壓坯各處的壓力分布是不均勻的，靠近壓頭的外表面壓力高，成型密度大，而壓坯芯部壓力小，成型密度低，這樣會導致產品密度不均勻，為了改善納米陶瓷結合劑粉體壓制性能，我們在粉體中加入水及表面活性劑水溶液。水的加入，尤其是表面活性劑水溶液明顯提高了坯體的成型密度，這是因為水及表面活性劑水溶液在納米粉體表面形成水化膜，在坯體壓制過程中起了潤滑作用，減少了顆粒摩擦造成的壓力損耗。此外，毛坯抗折強度也隨著水的加入，尤其是表面活性劑水溶液的加入明顯提高，便于成型操作。
圖2是濕潤劑及成型壓力對納米結合劑燒結體抗折強度的影響，結果表明，在納米陶瓷結合劑中加入20%～30%的水和適量的表面活性劑，燒結體抗折強度普遍高于100MPa。納米陶瓷結合劑與金剛石和CBN超硬磨料潤濕性良好、結合力大，在燒結過程中與超硬磨料不發生反應、不腐蝕損傷超硬磨料。
圖3是納米陶瓷復合結合劑與W5金剛石制成的超細陶瓷磨具的顯微結構，由圖可見超細金剛石磨料與結合劑分布均勻、結合劑對金剛石微粉浸潤良好。該納米陶瓷結合劑分為致密的和均勻氣孔型兩大類；按照不同的應用需要，經過燒結之后，可以獲得近于無氣孔的致密制品和具有均勻分布的圓形氣孔，如圖4所示。
在納米陶瓷結合劑中引入造孔劑，可以獲得孔徑和數量可控的圓形氣孔，并且根據用戶要求氣孔率可以在大范圍調整，適合制備較大磨削接觸面積的工具，如拋磨工具等。目前，隨著我國先進加工領域的擴大，對陶瓷結合劑超硬工具的需求越來越多，國內超硬工具制品廠家正在積極開發陶瓷結合劑金剛石和CBN工具，一些工具種類已成功取代了昂貴的進口工具。但是，國內超硬工具制品廠家自行配制、融制玻化陶瓷結合劑，工序繁雜，影響結合劑性能的因素眾多，導致制品穩定性差。
采用納米陶瓷結合劑，有一定工具制造基礎的廠家就可以直接使用，工藝和工序簡化，投資少，極易上馬，有利于開發出適合用戶自己市場特色的各類工具。納米陶瓷復合結合劑適用于各種粒度，尤其是制造細粒度、微粉、精細磨削工具和刃磨工具，具有普通陶瓷結合劑不可比擬的優勢。
